在不确定因素频发的当下，主动求变，或许才是纺织产业破题的关键。

“中国女首富宝座易主”的新闻，将恒力集团推向大众视野。10月13日，彭博亿万富豪榜实时数据显示，恒力石化（600346.SH）董事长、总经理范红卫以89.5亿美元（约合人民币643亿元）财富位列全球富豪第193位，成为中国女首富。

关于范红卫及其丈夫——恒力集团董事长、“江苏首富”陈建华，网上流传着不少“传说”，例如“日赚3.4亿”“每天做直升机上下班”等等——透露着外界对“低调首富”的夸张想象。

跟一些互联网公司相比，恒力集团知名度并不高，却在2022年最新的《财富》世界500强企业中排名75位。在中国的民营企业中，恒力仅低于京东和阿里，高于华为。

恒力集团的主业是纺织工业，这样的企业在苏州吴江区盛泽镇还有一家——盛虹集团，也入选了世界500强企业，排名241位。一个人口不到50万的小镇，诞生了两家世界500强企业，常为人称道。

“在这边做生意，基本绕不开恒力和盛虹。”老沈告诉我们，他是盛泽一家外贸纺织厂的负责人。从某种程度上来说，盛泽镇也是中国化纤行业的“晴雨表”之一，监测丝绸、化纤价格变动及相关企业景气波动的“盛泽指数”就以此为采集中心，向外辐射。

盛泽镇有如此地位，恒力和盛虹两家龙头企业功不可没。十年前，正是它们首次打通石油化工与纺织的产业链，推动国内对化纤上游原材料PTA（精对苯二甲酸）的生产，逐步改变PTA倚仗国外进口的格局。

今天，面对低端纺织业向东南亚转移、国内纺织服装出口放缓的局面，恒力和盛虹也在积极投入新材料研发，带动行业进行数字化转型，降本增效。某种程度上，它们的变化，代表着中国纺织业的发展和走向。

上探石化，打通产业全链条

老纪曾在北京一家石化公司工作，如今已经退休。他回忆道，刚参加工作的20世纪80年代，他被分配做二甲苯（PX）的销售员。现在市面上对“销售”的理解可能是劳累、辛苦，但在当时，老纪从来不愁完不成任务：“那时候都是老板亲自上门，求着你卖给他。”

彼时中国开启PX产业化生产不过十几年，以其下游产品PTA为原料生产的“的确良”给人们的生活多了一抹亮色。那几年PX产能快速增长，但仍不及PX的消费增速。

根据《中国化工报》，当时中国PX自给率长期低于50%。其原因之一在于生产技术长期依赖进口，产品议价、装置扩能等方面没有话语权，受制于人；其二是因为由于当时民营经济弱小，产能跟不上市场发展需求。

2005年之后，逐渐壮大的民营企业开始逆势向上游进入石化行业，PTA装置大规模增长，带动产能快速提升，恒力集团就是其中之一。如今，中国已经是世界最大的PX生产国。根据六鉴咨询《醋酸钠技术与市场调研报告（2022）》，2021年，中国PX产能已占全球产能的约40%。

恒力集团的发展是一个标准的从下游向中游、上游不断回溯的过程。创始人陈建华、范红卫夫妇最早以销售丝织、化纤产品积累了第一桶金，1994年收购了一家镇办化纤织造厂，开始自主创业。企业做大后，为了满足织造厂对聚酯纤维庞大的需求量，降低成本，恒力自建了化纤厂，进入化工领域。

2009年，市场形势发生改变。彼时，PTA的上游——PX的生产技术逐步完善，产能经历了一轮大幅提升，出现了过剩的情况；PTA的下游——聚酯的需求旺盛，纺织业需求增速在20%以上。夹在中间的PTA由于产能不足，大多倚仗海外进口，价格大幅增长。2011年跟2009年相比，每吨PTA的价格翻了几乎1倍。

恒力是在这样的背景下进入石化行业的。2010年，恒力石化（大连）产业园奠基。

“要掌握PTA的国际话语权和定价权，就只有自己生产这一条路可以走。”陈建华在接受媒体采访时表示。2012年，恒力石化一期项目正式投产，至此，恒力集团成为全球首家打通石化、纺织全产业链的公司。

盛虹集团也紧随其后加入石油炼化行业。至此，盛泽镇流行一句话形容当地纺织产业：“从一滴油到一根丝再到一匹布”。

纺织产业链打通最上游一环，原材料生产不再“卡脖子”，中国化纤产业得以迅速发展。根据《经济日报》，2020年，中国纺织纤维加工总量达5800万吨，占世界纤维加工总量的50%以上；化纤产量占世界比重的70%以上。

以化纤为主的纺织工业成为中国在国际竞争中有明显优势的产业。2020年底，中国工程院组织多位院士和专家对中国制造业26个行业和制造业强国做了对比和分析，并得出结论：中国有5个行业处于世界先进水平，其中领先的是纺织工业。

行业进入“阵痛期”

从最初打通石化全产业链发展至今，十年时间，化纤产业又走到了新节点。“中国化纤织造行业正在面临有效需求不足、产能过剩的巨大‘阵痛期’。”前PTA期货分析师、化纤领域从业者吴文海表示。他认为，三年疫情冲击使全球纺织服装需求不断走弱，俄乌冲突又刺激油价大涨，加剧全球通胀压力。国投安信期货高级分析师庞春艳也表示，行业在经历2017年-2019年的景气周期后，近几年景气度整体下滑。

“我们目前的库存量创历史最高，乐观估计要持续到明年。”恒力化纤股份有限公司副总经理尹立新告诉我们，这种情况并非个例。“我们走访下游工厂，开工率很低。”尹立新表示，“今年一季度还可以，二三季度就很差了。想靠最后一个季度一下子恢复到原来水平，还是有难度。”

绸都网数据显示，8月盛泽地区的印染厂开机率仅在49.7%，同比下滑17.3%，环比下滑2.3%。

老沈给记者算了笔账：“利润逐层递减。比如国际原油涨幅30%，原油炼材聚酯纤维切片只能上涨20%，从切片到化纤丝只能上涨10%，化纤丝到织成布，布厂出去的产品只能上涨5%。即便如此，市场依旧在萎缩。”

在吴文海看来，当前化纤行业需求低迷，也与东南亚国家中低端纺织产业崛起、不断争夺中国对欧美国家的出口份额有关。内外需均下滑的情况下，行业中下游企业有大量高价成品积压滞销。

“阵痛期”也催生了行业新一轮洗牌。2022年4月，江苏长乐纤维科技有限公司关停清算的消息在圈内掀起波澜，这曾是一家戴着“光环”的纺织企业，是江苏化纤行业中等规模企业的典型代表，曾在“扁平丝”这个细分领域领先多年。

实际上，这两年中小化纤企业主动申请破产清算已非个案。中国绸都网信息分析师陶佳毅认为，洗牌会导致一部分中小型化纤企业因为竞争退出市场，行业集中度有所提升；而有一部分在技术上具有核心竞争力的中小化纤企业，更多在功能性、差异化等细分领域发力。

国泰君安纺织业分析师任静也指出，在行业整体再陷低迷之时，产业结构调整和差别化发展迫在眉睫。提高纤维的差别化率，是提高行业盈利能力和竞争力的重要手段，也是未来行业发展的主要方向。

寻找新的增长点

差别化纤维是指通过物理改性、化学改性或工艺改性的方法，改善常规合成纤维的综合性能，提高其品质和档次。业内人士杨庆生告诉我们，现阶段产能集中度进一步提升，市场竞争更加激烈，只有那些做差别化产品的企业，才能得到发展空间。

盛虹对此非常重视。在去年（2021年）7月的战略转型会上，盛虹的规划中着重提出公司要主攻差别化功能性纤维的开发和生产，产品差别化率超过90%，“以规避常规化纤产品激烈的市场竞争”。

这从某种程度上也在考验企业的科研能力。2019年，盛虹与东华大学牵头成立了一个国家先进功能纤维创新中心，这是全国第一家由民营企业牵头组建的国家级制造业创新中心。共有15个企业参股，盛虹作为最大股东持股30%。

为了带动行业发展，提升中小企业的竞争力，创新中心开放“会员加盟”。“目前已经在全国发展到150家联盟成员，”创新中心主任王玉萍介绍，“基本下游企业偏多，对新材料很渴望。”

三年时间，创新中心围绕功能纤维新材料、高端用纤维材料及纺织品、前沿纤维新材料等方向攻关，在超细纤维、PTT纤维、功能性纤维等领域的核心技术方面，打破国际垄断。

举例来说，生物可降解材料聚乳酸（PLA），使用玉米等植物提取的淀粉原料制成，在一定条件下可以被完全降解为二氧化碳和水，是现阶段时尚领域青睐的新型环保材料之一。在“双碳”目标下，许多公司加强与科研机构的合作研发，加强聚乳酸的产业链布局，例如国产品牌特步，近年来不断推出聚乳酸服饰。

“聚乳酸的生产过程中有一个‘卡脖子’的难题——丙交酯的制备。”王玉萍表示。丙交酯的合成和纯化反应条件苛刻、工艺复杂、生产成本较高，这给国内企业产能扩张形成技术壁垒，市场份额较小、分散度高，质量参差不齐，此前主要依赖国外进口，没有成本优势。

“我们将技术和人力集中在联盟成员丰原集团，由它牵头研发。两年时间，丰原集团打通了整个产业链，现在聚乳酸完全可以实现自主化生产。”王玉萍介绍道。

差别化纤维的生产和新材料的研发也为中国纺织业逐渐建立起技术壁垒。杨庆生认为，虽然东南亚纺织业具备成本优势，但技术和工艺还不及国内水平，“在中高端产能上无法与我们竞争”。协力管理咨询公司（Dezan Shira & Associates）咨询经理马克思·布朗指出：“因缺乏与中国同等水平的制造硬件以及采购材料质量，目前越南的基础设施和供应链仅能代表几年前的中国。”

吴江区工信局的一位官员也向我们表示，部分产业转移出去，对当地化纤业形成了“倒逼”机制，“必须向高端领域发展，通过这种方式带动企业逐步转型，否则生存空间会越来越小”。

带动行业转型

如果说差异化是为企业拓宽前进道路，那数字化、智能化转型则是降本增效的有效手段。

现阶段国内劳动密集型产业的人力成本优势越来越小。根据德国研究型数据统计公司Statista的报告《东盟人力资源开发准备情况（2021）》，越南的月平均最低工资为157美元，而中国各省平均最低工资为1965元人民币，约合290美元。

此前越南一位工厂负责人告诉我们，服装针织工月平均工资在550万到600万越南盾（约合1580元-1800元人民币），而国内工厂平均工资4000元上下，在晋江特步一家鞋类工厂，做得好的工人月工资过万。

这种情况迫使国内纺织企业采用更多方法降低成本，维持竞争力。

恒力化纤是国内较早推进智能制造的化纤企业，是行业内的探路者之一。“目前整个厂区有140万吨的产能规模，其中40万吨工业丝，目前还有40万吨工业丝的在建项目，预期今年年底开始陆续部分投产。”尹立新表示。

“工业丝用途广泛，最细的丝可以用在航空航天领域。”尹立新介绍，“军用方面，比如帐篷、伪装网，包括吊带，有些直升机吊坦克的吊带、吊大炮的吊带，就是用高强的工业丝做的。”

恒力化纤已建成的年产20万吨涤纶工业丝项目，全球规模最大。恒力化纤股份有限公司总经理王山水介绍：“每一束丝里面都有好几百根细丝，单丝10公里重7克，要在机器上高速连续转24小时不能断纱，对设备、工艺、操作的要求都非常高。”

据《苏州经济报》报道，恒力化纤厂车间通过智慧化改造，使人工成本节省了80%，效率提升了700%，而且做到零误差。

在数字化、智能化转型领域，以恒力、盛虹为代表的龙头企业更多是起到示范、引领和带动作用。2021年，盛泽镇又启动了200个智能化改造项目，对传统纺织业进行智能化改造和数字化转型。记者从苏州工信局了解到，苏州纺织业培育高端纺织集群的成效显著，总量规模全国第一，产业链布局完备程度全国第一，技术创新水平全国领先。

在不确定因素频发的当下，主动求变，或许才是纺织产业破题的关键。

一个小镇两家世界500强，中国纺织业破局还得看这里